一、当下我国钢结构产业现状
我国改革开放以来，钢结构行业伴随着钢铁行业和建筑行业风风光光走了20年，成为全球钢结构用钢量最大、产业规模和企业规模最大的钢结构大国。那么，我国钢结构产业的现状究竟如何呢？可以用一句四个字的成语来概括：大而无当。大而无当原指说话夸大没有边际。后用来表示虽然大，但不适用。
1、钢结构企业的数量
目前，全国从事钢结构制造加工、安装施工的企业到底有多少家？有固定生产场所并具备一定规模的企业又有多少家？没有权威的统计数据，毛估带猜说说而已，数据不靠谱或曰水分大，这也是中国统计系统的特色之一。
2014年4月18日，中国建筑金属结构协会钢结构分会会长党保卫在“2014中国建筑钢结构发展峰会”上作《浅议建筑钢结构行业的健康发展》的工作报告中指出，国内一级资质企业已超过800家，二级资质企业6000多家，三级资质企业3000多家，总共1万多家企业；
行业现状究竟如何？再来看一组数据。2014年10月26日，中国钢结构协会成立30周年纪念大会暨六届四次理事会会议在南京国际会议大酒店召开。常务副会长刘毅在工作报告指出：中国钢结构制造企业资质等级评定工作从2005年12月开始以来，到目前已经评审了九批企业。经过历年的资质年审（合格或注销）、资质延续（合格或注销）和受理企业资质升级申请等，迄今为止，在册资质企业共357家，其中特级95家、一级218家、二级35家、三级9家。两家国级协会统计出来的数据，仅供各位鉴赏琢磨而已。
2、全国钢结构行业企业排名
近10年，两家国家级钢结构协会在每年的年会上通常都会公布全国钢结构行业前30强或50强排名名单，这是发布贸料中业内最看重的一个资料，两家协会排名出入很大。按说，两家协会均以企业年度用钢量作为排名的主要依据，出入不会太大。然而，由于统计口径不一，公布的结果却大相径庭。华东地区有两位著名钢构企业的老总很纠结地对记者说，特级资质企业像发驾照似的，现在已经上百家了。还有那个排名，不知道其排名的依据是什么？这两家钢构企业年用钢均超50万吨的量，在中国钢结构协会的排名中是靠前的，但在全国建筑钢结构行业的排名中从来没有进过前五。
美国《财富》杂志每年公布的世界企业500强排名，为入选企业创造了世界影响力，形成了巨大的无形资产以及美誉度和知名度。世界企业500强有两种排序，一种以营业额为准，另一种以利税为准，排名有依有据，公开，公正，用公开推进公正。反观国内钢构企业的排名，靠企业自愿申报，导致虚报、假报或者干脆不报的事例屡见不鲜。协会对企业申报的数据未予认真审核。公布企业的排名羞羞答答，只有排名序号，没有用钢量、年销售额，甭说公布利税了。
其实，品牌和企业知名度不是“评”出来的，而是通过市场竞争踏踏实实地“做”出来的。优秀的钢构企业是靠练内功，做精品而赢得业主的青睐和掌声。全国钢结构行业排名不靠谱，导致一些钢构企业对专业性会议不感兴趣，对排名不当真格，对评奖评优有异仪。钢构企业对协会一些做法不敢苟同，有损协会的权威性和形象。
两家国家级钢结构协会公布的企业数量和档次不一，业内人士感到茫然，业外人士更感到摸不着边际。根据协会统计的数据，2014年产值超过50亿元有5家企业，产能超30万吨有9家，产能超20万吨的有28家企业，产能超10万吨以上的有21家，产能超5万吨以上40余家。行业发展的瓶颈在于行业的集中度不太高，没有年产值上百亿的企业，没有年用钢量超百吨亿的企业。
3、钢结构企业的实力
据《钢构之窗》不完全统计，目前国内上市的钢构企业已经有10家；浙江/杭萧钢构、东南网架、精工钢构，上海/钢构工程（原江南重工、中船股份），山东/东方铁塔，新疆/光正钢构，江苏/赛特集团（新加坡上市），福建/上日集团（新长诚钢构），安徽/鸿路钢构、富煌钢构等。目前，不少钢构企业正在积极申报新三板上市，例如，徐州中煤钢结构有限公司、广东的启光集团旗下的“启光动力钢结构有限公司”（简称启光动力）等。
上市并不完全代表企业实力。21世纪初，许多无技术、无资质钢结构企业进入，使工程安全成为钢结构建筑的最大隐患。大量低水平投资者误判，认为这个行业存在丰厚的利润；而一旦进入，这些企业又把价格战作为生存的主要手段。这一切促使整个行业向一个畸形的方向发展。今天，质量和效率“双重大山”令中国钢结构企业步履维艰、危机四伏。由于行业集中度太低，同质化竞争激烈，导致钢结构企业在三难：接单难、收款难、盈利难。
钢结构行业准入门槛低，不断有资本、劳力和新的公司涌入，造成钢结构行业产能大幅过剩，中国大多数的行业拥有世界上最大的工厂、最大的车间。中国钢结构车间5万㎡、10万㎡的车间可谓比比皆是，20万㎡、30万㎡也有数家之多。不过，在快速发展中实际上对钢铁行业和建筑行业的拉动力微不足道，产能非常过剩，这就是大而无当的实业。讲中国制造，其实就是两个名词，一个叫成本，一个叫规模，中国制造就是成本+规模的伟大胜利。时下，成本和规模却相继出现了危机。
4、与德国等发达国家的差距
德国钢结构除了钢结构加工自动数控设备先进外，与中国相比有几个不一样，首先是规模不大，车间长度200～300米，一般产能在每月1000~2000吨左右，但历史悠久、环境优美，显得非常紧凑而精致。其次是材料堆放及物流组织有序，由于车间比较小，原材料的堆放通过装配式货架构建成一个立体的堆放空间，大大提高了车间场地的利用率。在物流的组织方面、车间主要采用辊道和叉车来实现水平输送、再次，工厂管理人员办公室布局在车间内部，整洁大方、方便管理和沟通。
德国钢构产品不同于中国有几个特点。
第一，德国钢构业重视结构设计、详图设计和生产管理、车间加工设备自动化之间的有机结合，通过管理软件的研究开发不断提高钢结构制造绿色，为客户提供增值服务。
第二，他们加工的钢结构基本以热轧的H型钢、角钢、槽钢、方钢等型材为主、焊接的BH很少，焊接十字结构和箱型结构更少，热轧型材断面经济，减少了大量的前期切割、组立、焊接，因此车间内一般不需要板材直条下料设备，BH组立焊接生产线很少，实现了绿色制造。
第三，德国钢结构产品现场节点的连接均采用高强螺栓，在施工现场不动火焊接，属于装配送式钢结构。不仅大幅度减少了现场工作量，而且装箱和运输也非常方便。当然，为保证穿孔率，对螺栓孔的加工精度要求高。
第四，德国钢结构企业对抛丸和涂装工序非常重视，一般进行两次抛丸：切割前对型材或板材进行原材料抛丸，组装焊接完成后再一次抛丸，以确保抛丸质量。涂装车间多为独立的密闭车间，屋顶设供暖气管道、两侧设雾气回收装置。为保证钢构车间的温度和湿度达到设计规定值，抛丸、喷漆、烘烤、冷却四个工序可完全实现生产线自动操作，钢结构产品的油漆质量非常好，但这套设备投资大约需要6000万人民币。
我国的钢结构工厂在抛丸、涂装方面和德企差距太大，必须尽快改进。我国钢结构采用型材的比例整体偏低，现场节点采用栓焊连接的比较多，这种设计增加了工厂制造本体组焊的工作量，降低了工厂高强螺栓孔的加工难度，但增加了现场焊接的数量，从整体成本来看还是不合理。随着我国人力成本的增加、加工设备的不断进步，以后主体结构以型材为主、连接形式以高强螺栓为主的钢结构比例一定会增加。